近几年中国钢材市场需求旺盛，引发了盲目投资、低水平扩张的现象，加剧了资源、能源消耗。由于钢产量的快速增长，2003年钢铁工业的能耗占全国总能耗的比例上升到16%，而部分技术经济指标如焦比，喷煤比等则比2002年变差。因此，资源能源紧缺、环境负荷重已成为中国钢铁工业可持续发展的瓶颈。炼铁系统作为钢铁生产中物质和能量流通量最大的工序，其能耗及污染问题远高于其它工序，因此，必须提出改善炼铁系统的生态环境的重大课题。

改善钢铁生产的生态环境，应以循环经济的思想为出发点，即3R原则——减量化(Reduce)、再利用(Reuse)、再循环(Recycle)”。可采取以下一些有效措施。

1．淘汰小高炉和小烧结机，实现设备大型化和高效化

目前，我国烧结机约有300多台，平均面积不到50平方米。高炉近千座，但2000立方米以上的大型高炉的产能，仅占高炉总产能的16%左右；而300立方米以下的小高炉占到总产能的30%以上。小烧结、小高炉能耗高、劳动生产率低、难以有效采用高效节能技术。今后应加大力度淘汰小烧结和小高炉。

2.大力推广高炉煤气发电技术

目前高炉煤气除了在钢厂内作为燃料外，利用高炉煤气发电也得到重视。宝钢、通钢、济钢等企业已采用一种以高炉煤气为主要燃料的燃气轮机、蒸汽轮机联合循环发电装置，发电效率约45%左右，年运行时间在7500～8000小时。宝钢该机组每年利用富余煤气25亿立方米，约占高炉煤气发生量的17%。首钢、唐钢、马钢等企业采用了较经济的纯烧高炉煤气的锅炉发电装置，每年可利用高炉煤气14～16亿立方米。但是，由于生铁产量增加的速度高于高炉煤气发电技术发展和应用的速度，使得高炉煤气的利用水平仍处于低水平，2004年全国高炉煤气平均放散率约10%，而先进的企业如宝钢仅0.74%。

3.大力推广高炉炉顶余压发电技术和干法除尘技术

采用高炉煤气余压透平发电装置，即“TRT装置”，可以利用高炉炉顶煤气所具有的压力能和热能，驱动发电机发电。这种发电方式既不消耗任何燃料，也不产生环境污染，发电成本极低，是高炉冶炼工序的重大节能项目，经济效益十分显著。在TRT装置上再配套全干法除尘，可进一步节约新水，提高TRT发电量，明显改善除尘效果。

2005年，我国1000立方米以上高炉有90多座，其中部分装备了TRT，每吨铁发电量在20～40千瓦小时；如果采用干式除尘的高效TRT装置(如太钢、攀钢和首钢)，吨铁最高可回收电力45～54千瓦小时，且大大降低新水消耗。实践表明：高炉容积越大，炉顶压力越高，回收的余能越多，投资回收期越短。但是目前TRT装置在1000立方米高炉上的普及率还不到60%，而且这些高炉上采用全干式布袋除尘的也很少。因此，还有很大的节能潜力。

4.烧结余热和高炉渣显热的回收

国内部分钢厂采用了烧结矿显热回收的换热系统，设计回收蒸汽量约每吨钢40公斤，其蒸汽供给混合料预热、热风烧结和采暖等。但由于低温、低压蒸汽难以有效利用，一般回收的蒸汽量达不到设计值，而且还有相当数量的烧结机没有采用任何余热回收技术。另外，目前国内钢厂基本上都没有回收高炉渣的显热。因此，烧结工序除了淘汰落后的小烧结机外，在二次能源的循环方面有很大的利用潜力空间。（一员）