钢铁行业历来是耗能大户。为保持可持续发展，国家“十一五”期间提出环保节能的艰巨任务，钢铁行业首当其冲。这个问题已经引起包括多名院士在内的钢铁行业科技人员的重视。根据他们以热力学第一定律和热力学第二定律为基础的计算和分析，及时回收钢铁生产各工序所产生的余热，加以科学合理的利用，具有极大的潜力。目前我国实现回收利用的仅为25.8%，与国外先进产钢国相比，吨钢可比能耗要高出112公斤标煤，因此，高效回收利用余热将是我国今后钢铁行业节能的主攻方向。

（1）铁水及钢坯显热的利用。分析表明，尽量保护热量不受损失地输送给下一道工序，采用合理的相邻工序之间的“界面”技术是关键。通过对现有工艺的对比，可以看到，在高炉-转炉区段取消混铁炉乃至鱼雷罐车而采用受铁罐模式，不仅可以减少铁水在输运过程中的转兑次数及由此产生的热量耗散，使铁水进入转炉的温度提高到1360℃，而且可让转炉多用废钢50kg/t，使吨钢能耗降低29公斤标煤。同理，在连铸-热轧工序之间，若能取消加热炉，采用连铸连轧模式，将可省去热轧过程的全部能耗（达43.3kg标煤/吨钢）。

（2）焦炭及烧结矿显热的利用。这种热量只能通过气-固热交换方式才能回收。其中，采用蓄热式热交换器的热效率最高，有望降低能耗25kg/t以上。

（3）熔渣显热的利用。虽然出渣温度高达1500℃以上，但回收较困难。最理想的方法是按能级匹配原则利用化学法将其热量转化为1100℃的H2和CO，再加以利用，可降低能耗17.7kg/t。

（4）废烟气显热的利用。目前已能较为成功回收利用的是700℃以上的高温烟气，如用蓄热式转换器回收利用轧钢加热炉的高温热量，可降低能耗15.4kg/t；炼钢转炉的高温烟气则可用来锅炉汽化蒸汽发电。但对于250℃以下的低温废气还很少回收利用。专家建议，应尽量做到温度对口回收，梯级利用，比如，用200℃热风直接预热烧结原料，可降低烧结工序能耗8.4kg/t。（一员）