烧结生产中，固体燃料消耗占到工序能耗70%，烧结节能降耗应做好固体燃料消耗的降耗工作，当前的新技术主要有热风烧结工艺、铺底料烧结工艺、厚料层烧结工艺等。

热风烧结工艺。其操作过程是将热空气吹到烧结台车点火后的料面上后进入烧结料层，这样表面料层就具有了长时间的高温保温时间，高的温度有利于烧结反应进行。通常热风温度控制在250℃左右，生产中该工艺可以在烧结机投产时一并实施，实践表明，该工艺烧结吨矿可节约固体燃料6kg/t左右。

铺底料烧结工艺。这是一种广为认可的烧结工艺，经由成品整粒筛分级出10-20mm粒度的烧结矿作为铺底料，厚度基本控制在40mm，铺在台车上。这样提高料层在烧结过程中的透气性，减少烧结烟气的含尘量，同时提高台车以及篦条使用寿命。实践表明，该工艺烧结吨矿可节约固体燃料0.5%。

厚料层烧结工艺。当前厚料层控制最好的是700mm。料层提高后可以充分利用烧结的“自动蓄热”,延长高温烧结时间,改善了烧结的条件，同时厚料层增加了料层蓄热能力，降低了配碳量，氧化物氧化放热的效果得到增强。实践表明，料层厚度每增加10mm，烧结吨矿可节约固体燃料0.5-2kg/t左右。

其余还有利用废气预热烧结混合料技术。废气炉出来的热废气以逆流的方式进入制粒机内，热废气与料流在运行过程中进行热交换提高料温。通常可提高料温10-15℃，降低燃料用量2-3%。

国内八一钢铁正是采用以上技术和良好的优化操作及利用炼钢污水来处理烧结用生石灰，有效地降低了烧结能耗，效果显著。（王华）