铬钼系SCM435合金冷镦钢，主要用于制作8.8级以上的高强度标准件，其盘条轧制的一般工艺为：钢坯加热到1100℃左右，精轧温度950℃左右，吐丝温度850℃左右，轧后缓冷。这种工艺生产的盘条，显微组织存在大量的贝氏体和马氏体，镦制标准件时开裂率高，用户在完全退火后才能使用，增加了生产成本。

目前国内较为先进的工艺是热机轧制技术，即保证精轧温度在750-800℃左右两相区轧制，使先共析铁素体、奥氏体充分变形，积蓄畸变能，从而控制奥氏体相变。但实际生产表明该热机轧制会造成轧机电机负荷过大、辊环寿命大幅度降低等问题，不利于规模化大生产。

新型的工艺为，采取适当的加热温度约1020℃左右，使预精轧入口温度小于或接近非再结晶温度，约930℃左右，使钢中积累一定的畸变能，为奥氏体相变做准备，特别对于轧大规格盘条（≥φ12mm）不经过精轧机组，依靠降低加热温度来实现提高非再结晶区变形量。轧制时，精轧、减定径温度觉常规轧制分别降低50℃和80℃,约900℃、800℃左右。从而使转变后的珠光体具有较大的变形能，有利于在随后用户进行的球化（软化）退火中获得性能极佳的粒状贝氏体，其冷成形好是制作标准件的理想组织。控冷时，适当加大线环间距，使相变浅冷却速度控制在1℃/s左右，吐丝温度为780-800℃左右。

安钢连轧厂150方×12000mm的连铸坯轧制试验中，采用该以控制较低加热温度为主要特点的新型工艺后，获得了组织均匀、性能优异的铁素体+珠光体的理想轧态组织。并且在随后的退火试验后，获得满足客户要求，可以和进口盘条媲美得硬度均匀的平衡组织。该工艺推进了国内盘条钢控轧控冷工艺的研究。（王华）