高炉烧结矿颗粒一般要求大于5mm，但为了降低高炉原料成本，缓解烧结矿资源紧缺矛盾，高炉可根据自身工艺及装备条件，采用适当技术，消化小粒度烧结矿，达到降耗目的。技术措施如下：

1、增加新的筛分称重装置，控制筛孔直径3mm以上，避免过小颗粒烧结矿进入高炉，影响高炉通气性。

2、加料位置，小粒度的烧结矿与大粒度的焦炭相比，颗粒差距具大，如果将小粒度烧结矿加在焦层上面，会增加矿焦界面阻力，恶化料柱透气性，因此应将小粒度烧结矿布在粒度相近的正常矿上面；加料顺序，采用分批单独加入，避免采用一批分层加入；落料位置，将小粒度烧结矿布料角度靠向炉墙外，尽量使小粒度烧结矿避开矿平台界限，控制使其全部分布在矿平台上而不至于越过矿平台边界进入中心区域，以免在中心区域形成阻隔层，影响透气性。

3、小粒度烧结矿最大矿批的确定，应以加入刚好越过矿平台边界进入中心区域时的矿量为最大矿批量；小粒度烧结矿入炉频率的确定，应本着进行刺激、不断响应的原则进行，但实践表明料柱（30批料）时，每隔30批到15批加入一次，炉况过度平稳。当如果6批加入一次，上料速度将会受到很大影响。

通过采用小粒度烧结矿入炉技术后，由于小粒度烧结矿入炉调节了分配气流，料柱透气性会明显改善；并抑制了炉体热负荷偏高，降低了炉体水温差，延长了易损坏的冷却壁的寿命，煤气利用率得到提高；同时经济指标会得到明显改善。

2005年3月到8月，济钢炼铁厂1号高炉采取以上技术，每隔15批加小粒度烧结矿料1次，颗粒3-5mm，一次10t，累计加入7586t，产生了152万元经济效益，获得了使用小粒度烧结矿入炉技术转化成生产的良好经济收益。此种小粒度烧结矿入炉技术方具用较大的推广应用价值。（王华）