焦炭粉的利用

叶恒棣：坚持“质能减量循环利用”核心理念，推动钢铁冶金低碳绿色发展

研制了侧向分层错流吸附塔，实现了SO2吸附热快速排出，不同污染物分层高效吸附，解决了活性炭吸附热积聚及HCl在装置中富集等不安全隐患问题，提高了多污染物协同治理效率研制了整体流吸附塔，寿命长，提高了二噁英催化热解效果和SO2解吸效率，为SO2资源化利用创造了条件运行过程中产生的活性炭粉末在钢铁流程中作为燃料使用，SO2制备成硫酸或焦亚硫酸钠在钢铁流程（焦化或轧钢）中循环使用或外卖该技术已广泛应用于宝钢等大型钢铁企业，完全达到超低排放目标。

生物碳、H2-DRI在未来转型变革中可有力支撑巴西钢铁行业碳减排

这种模式采用新兴技术，如Tecnored熔炉或连续卧窑技术该模式具备两个优势：1）可生产出有价值的副产品；2） 可将生产出的木炭粉压制成强度和密度比木炭更高的产品这些产品既可以在Tecnored炼铁设备中使用或在具有类似工艺的炼铁设备中使用，同时也可以在焦化厂中用作喷煤粉（PCI）的替代品在古利特看来，第三种模式有可能成为全球性的解决方案 同时，生物碳和“碳捕获、碳利用和碳储存（CCUS）”的结合甚至可以使钢铁生产出现负的碳足迹。

华菱涟钢焦炉环保升级改造项目公告

同时，由于当前全国各地环保监控趋严，污染严重的焦炉相继关停且大多数独立焦化厂产量萎缩，导致外购焦炭渠道减少，采购成本较高且外购焦炭粉焦率高，质量远不如自产焦炭稳定，直接影响现有大型高炉的稳定运行因此，华菱涟钢拟对现有焦炉进行环保升级改造，将1座4.3米焦炉和1座热回收环保焦炉等量置换为1座节能环保自动化水平高的7米焦炉，并配套化改造，从而提高能源利用效率、减少污染物排放，并进一步提升企业生产效率，增强企业可持续发展能力。

河钢石钢炼钢开启降本“众筹”新模式

李建业上心了，他知道这些看着无用的发泡剂含碳量在80%以上“有现成的，干嘛还掏钱买增碳剂？”不过，用之前，李建业还是拿了一部分到转炉进行试验现场观察发现，利用发泡剂同样可以达到调渣的效果 李建业这个“使用电炉喷吹用富碳发泡剂代替增碳剂”的建议降低成本9690元 在使用发泡剂的过程中，李建业听说高炉在使用焦炭时，会筛下很多焦炭粉末，这些粉末只能重新运回焦化回炉。

宁夏联合煤化工有限责任公司能源战略行动计划新方案分析

宁夏联合煤化工有限责任公司对兰炭技术进行了多项攻关，取得了关键性的突破，提出了运用兰炭技术做能源替代方案，对上述现代煤化工存在的5个制约性问题可以较好地解决： 1、资金需求少 可以采用以下综合方案：(1)在兴和物流园区建1个1亿吨煤炭加工基地，配套1000万吨煤焦油加工企业一个(不仅加工本项目焦油600万吨，也加工外购煤焦油)，配套煤气转换煤制天然气100亿立方米工程，配套用兰炭末制型煤工程1000万吨；钢厂喷吹用兰炭粉500万吨(也可用于其他金属冶炼做还原剂)(2)在陕、蒙、宁、疆已建设规模较大的工业区中，选择10个工业区，每个工业区建立规模5000万吨煤炭加工能力，各配套300万吨煤焦油加工能力，同时配套利用工业煤气的热解石灰、加工片碱等工程，同时建设洁净型煤加工能力300万吨；(3)在选择三十个大型矿或矿区，分别建设一千万吨煤炭加工能力，配套型煤加工能力年产60万吨，新式锅炉用喷吹煤粉年产200万吨。

同泰焦化年投800万治污

目前该公司正在开展地面除尘站建设，预计投资2000余万元该项目投产后，除尘效率更佳，必将进一步改善厂区和周边的生产生活环境提升工艺技改不间断2009同泰焦化公司年投资3亿元建设了焦炉煤气制甲醇项目，提高了煤气综合利用，延伸了循环产业链条，并且能够增加产值2.1亿元该公司还新增安装了集气管压力自动调节系统，减少烟尘外溢为解决炼焦生产过程中煤气溢散的问题，不定期地更换焦炉炉门刀边密封件，对焦炭粉尘作业区增设除尘器，改善现场作业环境。

微山县同泰焦化四不间断治污 年投800万见成效

2009年投资3亿元建设了焦炉煤气制甲醇项目，提高了煤气综合利用，延伸了循环产业链条，项目投产后将会大大减少环境污染，并且能够增加产值2.1亿元，实现了节能减排，清洁生产 该公司还新增安装了集气管压力自动调节系统，在调试集气管压力系统过程中，规范了装煤期间关闭高压氨水操作步骤，达到稳定集气管压力，减少烟尘外溢的效果为解决炼焦生产过程中煤气逸散的问题，不定期的更换焦炉炉门刀边密封件，使焦炉炉门冒烟问题得到有效控制；对焦炭粉尘作业区增设除尘器，改善现场作业环境；公司还在治理噪音方面开展技术攻关，针对甲醇设备运行噪音大的问题，在相关的设备上增加了降噪器，降低了4处重要噪声污染点；为保证环保设施与生产设施的100%同步运转，该公司还围绕污水处理COD进行技术攻关，使环境治理工作在高起点、高标准的基础上得以持续改进。

临涣焦化在线检修技术破纪录

近日，临涣焦化公司历时15个小时成功在线更换干熄焦系统水封槽，打破了国内同规模企业需要4天时间完成检修的纪录 临涣焦化公司干熄焦发电是集环保、节能为一体的综合利用项目，整个生产过程在封闭状态下进行该系统配置除尘装置，通过除尘装置回收的焦炭粉末进行回收循环利用，既提高了效率，又降低了粉尘污染，同时回收大量的热能，经济效益和环保效益显著。

兰炭粉球团是电石行业节能减排最佳途径

电石行业主要以块状焦炭、兰炭为生产原料，但在运输和破碎、烘干、使用过程中又产生约15%的兰炭粉、焦粉，这些兰炭粉、焦粉因不符合生产工艺要求，大部分企业只能作低级燃料处理，不仅造成资源极大浪费、生产成本提高，且对环境污染严重所以，解决兰炭、焦粉再利用问题成为电石行业的重点 据一电石厂报告显示，该厂年消耗兰炭50万吨，兰炭粉达5万吨以上，购买兰炭到厂价近1000元/吨，而兰炭粉售价只有400元，每吨亏损500余元，就兰炭原料年亏损2500万元，为此，该公司把利用兰炭粉加工兰炭球团，代替部分兰炭块使用，成为公司节能减排、降低消耗的重大技改内容。

兰炭粉制球还原循环再利用技术有效提高企业效益

大量的焦炭粉、兰炭粉因利用率低，长期积压，造成了资源的浪费及环境的污染而采用中特首诺焦炭粉、兰炭粉制球还原循环再利用节能减排技术，用焦炭粉球团、兰碳粉球团替代焦炭、兰炭，不但充分利用和节约了焦炭粉、兰炭粉资源，实现二次循环利用，而且增加了其附加值，不仅可以缓解焦炭、兰炭的供需矛盾，同时还可降低生产原料成本，提高企业经济效益 据悉，中特首诺组织研发的无二次污染的“工业固体粉体还原循环再利用节能减排技术”，能使二十多种工业固废粉体变废为宝，应用于各大工业的原料和燃料方面，有(黑)色金属粉体球团还原及免烧结技术、煤化粉煤球团还原技术，焦炭粉球团还原技术、兰炭粉球团还原技术、矿粉球团还原技术，多种复合粉体球团还原及免烧结熟料技术、耐火材料均化料球团还原技术、磷化白煤粉球团还原技术等。

广西南丹倾力打造锑铟钨锡等有色金属循环经济示范县

如原来南丹的各冶炼厂在冶炼过程中大量排放的二氧化硫，现利用烟气制酸系统回收后制成硫酸，每年可达61万吨，增加产值2亿元 目前，南丹有色金属工业园区的循环经济发展基本形成精矿→沸腾焙烧→浸出→电解→机械加工循环经济产业链，浸出渣→有色、稀有金属回收→应用材料循环经济产业链，烟气→制酸循环经济产业链，冶炼焙烧→余热回收→蒸汽发电→湿法炼锌→能量梯级利用循环链，各种弃渣→有色金属物料、焦炭粉回收→建筑材料循环经济产业链，工业废水→废水处理循环经济产业链等六个循环经济产业链。

电石等行业清洁生产技术方案发布

近日，工业和信息化部发布电石、ADC发泡剂、化学原料药（抗生素/维生素）行业清洁生产技术推行方案，以加快重点行业先进清洁生产技术的应用和推广，提高行业清洁生产水平 电石行业：到2015年，完成电石炉气生产甲醇、二甲醚等化工产品技术、空心电极技术、石灰窑尾气中二氧化碳回收利用技术的工业化应用示范，并加快技术推广，逐步实现电石炉气、石灰窑尾气的高附加值利用和焦炭粉、石灰粉的资源化回收。

《电石行业清洁生产技术推行方案》征求意见

“采用空心电极技术，可以提高焦炭粉、石灰粉等原料的利用率，不仅能大大降低电石生产成本，还减少了粉料的堆放用地”孙伟善说采用该技术，预计2015年将回收利用石灰粉38万吨，炭粉25.2万吨，电极糊0.2万吨 《方案》显示，石灰窑尾气中的二氧化碳回收利用技术将二氧化碳含量为30%左右的尾气进行净化、提纯后用于氮肥生产或生产工业级、食品级干冰等，减少了石灰生产过程中含二氧化碳废气的排放。

王维兴：我国炼铁技术现状及对焦炭质量的要求

这表明，炼铁工作者要十分关注M10数据的变化M10指标是个焦炭抗碎指标，它是反应出焦炭在高炉冶炼过程中的破碎程度的指标焦炭M10指标不好，在高炉冶炼过程中会易粉化，产生较多的粉末焦炭粉末多会造成高炉炉料透气性变差，压差升高，风量减少，不允许多喷吹煤粉；同时，粉末增多，也容易被高炉煤气带出炉外，造成高炉除尘灰中含碳量增加，也就造成焦炭的高炉利用率的下降，焦比升高；焦炭易粉化，会造成炉缸内焦炭粒度变小，甚至会有较多的焦末,这会造成炉缸不活跃，直接使高炉鼓的风吹不透炉缸中心，还会使炉缸中心容易堆积；一些中小高炉有过使用M10指标差的焦炭，曾出现高炉休风后，不易恢复风量，延长炉况处理时间的案例。

鄂钢焦化厂推动环保循环经济创造效益435万元

鄂钢焦化厂成功应用“除尘焦粉回配”技术,将难以处置的除尘焦粉直接回兑配煤炼焦生产,实现了除尘焦粉的有效循环利用,推动焦化环保循环经济的发展,1至7月份回配焦粉18900余吨,创造经济效益约435万元｡ 焦化厂配套环保项目投运以来,厂区污染和周边环境得到改善,尤其是干法熄焦和除尘设施的使用,有效回收了生产中的煤粉和炭粉｡焦化厂每天因生产产生的除尘焦粉近90吨,除尘焦粉70%的颗粒小于0｡5mm,输送到喷煤和烧结都不能充分利用,对外销售只能卖到原煤价格的一半,一年下来造成的经济损失高达几百万元｡该厂技术人员根据行业相关经验,并结合生产实际,认为除尘焦粉不需处理,直接回配应该可行,为此,“除尘焦粉回配”技术应用被列为焦化厂降本增效的攻关课题之一｡ 攻关课题确定后,焦化厂技术人员自我加压,主动放弃双休日,一边多方积极查阅资料,一边进行小焦炉配比实验｡他们尝试在原料配比中直接添加除尘焦粉入料,以及调整配比后直接顶替瘦煤配料等多个方案,结果焦炭工业性质都不合格｡ 面对困难,焦化厂技术人员不气馁,经过不断总结,反复实验,终于在调整配比后,加入2%的除尘焦粉生产的焦炭质量M10基本稳定,M40略有提高,焦炭工业性质可靠｡ 为避免焦粉对煤前的二次污染,经配煤小组配比认定,结合该厂堆送料工艺,选用除尘焦粉于煤后系统回配生产的工艺技术,成功设计建造了焦粉回配装置｡投产两周便实现了每天90吨除尘焦粉全部回兑配煤,生产的焦炭质量稳定,除尘焦粉产量无明显变化｡“除尘焦粉回配”技术项目的成功应用,不仅有效地降低了配料成本,在环保经济的发展上起到了推进作用｡(来源:鄂钢) 。

酒钢炼铁厂技术创新项目进展顺利

今年以来，酒钢炼铁厂以高炉长期稳定顺行为目标，将技术攻关、技术创新与生产经营相结合，9项技术创新项目正在按计划稳步实施，促进了指标进步 这9项技术创新项目是：高炉整体优化技术研究与应用、高炉喷吹兰炭粉应用研究、提高烟煤配比攻关、1200℃高风温技术应用研究、高炉降焦攻关、高炉长寿技术攻关、提高入炉焦丁比实现焦炭资源合理利用、高炉喷吹干熄焦工艺除尘灰应用研究和3号高炉煤气布袋除尘卸灰系统改造。

酒钢：炼铁厂技术创新项目进展顺利

今年以来，炼铁厂以高炉长期稳定顺行为目标，将技术攻关、技术创新与生产经营相结合，9项技术创新项目正在按计划稳步实施，促进了指标进步 这9项技术创新项目是：高炉整体优化技术研究与应用、高炉喷吹兰炭粉应用研究、提高烟煤配比攻关、1200℃高风温技术应用研究、高炉降焦攻关、高炉长寿技术攻关、提高入炉焦丁比实现焦炭资源合理利用、高炉喷吹干熄焦工艺除尘灰应用研究和3号高炉煤气布袋除尘卸灰系统改造。

西宁特钢集团转变发展方式纪实

同时，投资1000万元新建配气站，回收利用高炉、转炉、焦炉煤气，替代了发生炉煤气和天然气，建立起了再生能源的循环利用，煤气利用率已达95%以上，年减少天然气外购量4362万立方米，节约资金4667万元；投资1230万元，将蒸汽锤改为电液锤和20MN精快锻机，每年少耗蒸汽15.96万吨，减少消耗标煤27355吨，在此基础上加大蒸汽回收力度，既保证了生产供应，也为周边地区用蒸汽提供了方便；完善了水资源循环利用和节水设施，通过淘汰高耗水设备、新建自循环水泵站以及污水处理等设施，使水的使用由直接排放变为循环利用，形成了区域水循环利用系统，水循环利用率达94%，吨钢新水耗量降到了4吨以下；按照“吃干榨净”的要求，对每年生产的8万吨转炉渣、25万吨高炉水渣、3万吨除尘灰等固体废弃物实行回收利用，每年回收铁精粉4500吨、炭粉1000吨；组建了微细粉厂和免烧砖厂。

西宁特钢集团转变发展方式纪实

同时，投资1000万元新建配气站，回收利用高炉、转炉、焦炉煤气，替代了发生炉煤气和天然气，建立起了再生能源的循环利用，煤气利用率已达95%以上，年减少天然气外购量4362万立方米，节约资金4667万元；投资1230万元，将蒸汽锤改为电液锤和20MN精快锻机，每年少耗蒸汽15.96万吨，减少消耗标煤27355吨，在此基础上加大蒸汽回收力度，既保证了生产供应，也为周边地区用蒸汽提供了方便；完善了水资源循环利用和节水设施，通过淘汰高耗水设备、新建自循环水泵站以及污水处理等设施，使水的使用由直接排放变为循环利用，形成了区域水循环利用系统，水循环利用率达94%，吨钢新水耗量降到了4吨以下；按照“吃干榨净”的要求，对每年生产的8万吨转炉渣、25万吨高炉水渣、3万吨除尘灰等固体废弃物实行回收利用，每年回收铁精粉4500吨、炭粉1000吨；组建了微细粉厂和免烧砖厂。

西宁特钢集团转变发展方式纪实

同时，投资1000万元新建配气站，回收利用高炉、转炉、焦炉煤气，替代了发生炉煤气和天然气，建立起了再生能源的循环利用，煤气利用率已达95%以上，年减少天然气外购量4362万立方米，节约资金4667万元；投资1230万元，将蒸汽锤改为电液锤和20MN精快锻机，每年少耗蒸汽15.96万吨，减少消耗标煤27355吨，在此基础上加大蒸汽回收力度，既保证了生产供应，也为周边地区用蒸汽提供了方便；完善了水资源循环利用和节水设施，通过淘汰高耗水设备、新建自循环水泵站以及污水处理等设施，使水的使用由直接排放变为循环利用，形成了区域水循环利用系统，水循环利用率达94%，吨钢新水耗量降到了4吨以下；按照“吃干榨净”的要求，对每年生产的8万吨转炉渣、25万吨高炉水渣、3万吨除尘灰等固体废弃物实行回收利用，每年回收铁精粉4500吨、炭粉1000吨；组建了微细粉厂和免烧砖厂。