焦粉能耗

盛隆化工170吨/小时干熄焦项目顺利投红焦

干熄焦项目能够有效提高炼焦生产过程中的余热利用率，通过将红焦送入干熄炉降温冷却，利用废气余热推动发电机发电创效干熄焦工艺在回收利用焦炭生产余热的同时，还将生产过程中产生的焦粉等有害物质作为烧结原料加以利用，解决了焦粉腐蚀设备和污染大气的难题，有利于降低综合能耗、降低生产成本、降低排放，该项目对于企业延伸产业链条，壮大现有规模，提升盈利创效能力，推动地方经济高质量、可持续发展具有十分重要的意义 。

新钢烧结厂以无烟煤替代部分焦粉降能耗

新钢公司烧结厂以无烟煤替代部分焦粉，增加二次资源的使用量，每月召开能耗分析会，制定相应对策，将降成本的措施分解到各车间与科室，落实到每个班组和个人,积极从管理、技术、工艺上降低生产成本，截至今年11月底，该厂工序能耗为43.90公斤标煤/吨,2台烧结机投产一年设备作业率达97.87%（来源：新宣网）

武安工业区烧结机活性焦脱硫脱硝项目全面开工

净化后的出口烟气SO2排放浓度30毫克/标准立方米，NOx排放浓度≤50毫克/标准立方米，粉尘排放浓度≤10毫克/标准立方米，排放指标优于国家标特别排放限值，实现超洁净排放，每年可减少SO2排放21000吨、减少NOx排放3200吨、减少粉尘排放300吨 与其他烟气净化工艺相比较，活性焦干法净化工艺可实现多种污染物的协同处理，可对烧结烟气中的二氧化硫、氮氧化物、二噁英、粉尘及重金属污染物进行综合脱除；产出的副产品为98%的浓硫酸，可用于焦化化产硫铵生产工序，有较高的利用价值，同时，回收的碎焦粉可作为燃料使用；主体工艺无废水产生，无自产固体废物；整体能耗较低；设备维护费用较低，运行维护方便，是净化烧结烟气的理想技术之一。

2016玻璃行业面临新的发展形势

从技术结构看，能耗水平比国际先进水平偏高约20%；中低水平的浮法玻璃生产线以煤焦油、石油焦粉为燃料，大气污染排放问题较为严重 产品的结构性过剩特征更加明显目前平板玻璃总量过剩，主要是建筑用普通浮法玻璃严重过剩，而高端产品保障能力不足，多数产品附加值低，仍处在价值链低端和从属地位。

淮北矿业临涣焦化公司实施品牌战略争创工业精品

6月18日，记者从安徽（淮北）新型煤化工合成材料基地了解到，安徽省“861”重点建设项目、“振兴皖北一号工程”临涣焦化股份有限公司以“低硫、特低磷”焦炭产品为核心竞争力，全力实施品牌战略，争创安徽省“工业精品”，助推淮北资源枯竭型城市转型发展 焦炭是安徽（淮北）新型煤化工合成材料发展的起始项目，焦炭生产过程主要副产焦炉气、煤焦油和粗苯，在产业链条中起着承上启下的作用，其特色在于通过循环经济模式，将焦化副产品焦炉气、焦粉以及难以治理的焦化废水进行资源化利用，降低物耗能耗和生产成本，减少环境污染，实现经济、环境、社会效益最大化。

干熄焦（CDQ）技术的研究与应用

但是有挡墙的一次除尘器有以下弊端：如果焦粉排出不及时，反而会导致锅炉入口的循环气体粉尘含量剧增，加剧对锅炉炉管和炉壁的磨损；挡墙在使用了2~3年后基本上需要修理或重新砌筑，甚至挡墙倒塌导致干熄焦停产；挡墙会造成系统阻力增加，增加风机的能耗 中日联公司通过合理的工艺计算和设计，在保证除尘效果的前提下，取消了一次除尘器的挡墙。

日照钢铁启动600平方米烧结机烟气脱硫工程

该工艺可对烧结烟气中的二氧化碳、氮氧化物、二噁英、重金属等污染物进行综合去除，符合当前环保要求和烧结烟气净化技术的未来发展趋势 该项目工艺系统组成包括：烟气系统、吸附净化系统、活性焦再生系统、物料循环输送系统、除尘系统、制酸系统、氨站系统以及其他辅助系统等与其他烟气净化工艺相比，活性焦吸附净化工艺可实现多种污染物的协同处理；反应后烟囱排气无“白烟”现象；副产品主要为98%浓硫酸和碎焦粉，均可以循环利用，且有较高的经济价值；脱硫系统整体能耗较低；设备维护费用较低，运行维护方便。

新钢一项成果获江西省QC成果一等奖

随后，QC小组对能耗现状进行调查分析，制定降耗措施与攻关目标发现影响烧结机固体燃耗主要原因是：烧结料层薄、烧结料最佳水分值不合适、混合料温度低针对问题，小组成员充分运用QC方法，一切用数据说话，结合图表工具综合分析在找到问题之后，QC小组对症下药：降低燃料配比节省燃耗；根据原燃料条件，控制燃料粒级，确保破碎粒度均匀、稳定；稳定燃料质量，实现无烟煤、焦粉分仓堆放使用，杜绝混仓造成燃料质量波动；实施厚料层烧结、改善混料岗位操作，改善烧结料层透气性；加强操作，充分利用蒸汽，提高混合料料温，提高点火温度，减少返矿率，提高产量等等，由此烧结机降耗效果显著，烧结机固体燃料单耗由原来的60.18kg/t降低到现在的57.85kg/t，达到QC预定目标，实现经济效益700余万元。

唐钢唐银公司优化配矿结构吨矿固体燃耗降低8千克

河北钢铁集团唐钢公司唐银公司紧盯原燃料市场，不断优化配矿结构，通过配加优质地方精粉以及提高镍矿加入比例，3月份，烧结成本降低30元/吨矿，其中固体燃耗降低8Kg/吨矿 该单位在保证烧结矿实物质量前提下，积极改变配矿结构，寻求粒度相对较细的铁料参加配比通过仔细测算，摸索出高镍矿高地方精粉配比情况下的烧结生产模式，尽最大努力将地方精粉加入量提高至15%，将镍矿由原来的12%逐步提高至15%，同时对烧结工艺操作参数也作出了调整，烧结矿实物质量有所提高，各种能耗指标也有所降低，仅固体燃耗每吨烧结矿就降低8Kg，每天可节约焦粉白煤达80吨左右，仅此一项月降低成本达200万元。

神木出台扶持政策为企业发展保驾护航

二是返还兰炭行业煤管费第一季度60万吨以上兰炭企业及金属镁等配套兰炭工段企业，产能释放达60%以上（以上报统计局的产量为准）的，按照焦粉13元/吨，焦沫5元/吨的标准返还 三是实行载能等行业用电奖励凡是符合国家产业政策的地方或地方控股的铁合金、电石、金属镁、水泥、玻璃等行业的规模以上工业企业，2013年第一季度生产用电每1度奖励0.03元予以奖励（用电超出国家能耗限额标准的部分不予奖励）。

神木出台扶持政策为兰炭行业企业发展保驾护航

二是返还兰炭行业煤管费第一季度60万吨以上兰炭企业及金属镁等配套兰炭工段企业，产能释放达60%以上（以上报统计局的产量为准）的，按照焦粉13元/吨，焦沫5元/吨的标准返还 三是实行载能等行业用电奖励凡是符合国家产业政策的地方或地方控股的铁合金、电石、金属镁、水泥、玻璃等行业的规模以上工业企业，2013年第一季度生产用电每1度奖励0.03元予以奖励（用电超出国家能耗限额标准的部分不予奖励）。

略钢1-7月生产经营指标明显改善

质量消耗指标：入炉焦比同比降低34kg/t，实物钢铁料消耗同比降低8kg/t，钢材理论成材率99.85%，同比持平，保持了较高水平 今年以来，略钢在主要生产工序中引进新工艺、新材料降低生产成本和工序能耗：4月初建成投产轻烧白云灰窑和石灰窑，减少了生料溶剂的使用量，使烧结吨矿节约焦粉5kg。

宝钢炼铁厂3号高炉增设干熄焦粉接受装置

日前，宝钢炼铁厂3号高炉增设干熄焦粉接受装置项目正式开工，并将于9月份竣工投产 干熄焦粉是炼焦生产过程中产生的废弃物，但可作为替代部分高炉喷煤的原料其在高炉的充分利用，不仅有利于环保，而且可降低高炉能耗近年来，由于干熄焦粉生成量的逐渐上升，原有装置已不能满足当前生产的需要按照项目设计，新装置投产后，干熄焦粉的储存能力将由目前的60吨提高至120吨，排放能力也将得到成倍提高。

唐钢今年已实现节能创效2.68亿元

将能源管理纳入日常成本管理和考核体系，制定能源成本目标，层层分解，落实责任利用多种形式加强宣传教育，不断增强各单位、各岗位职工节能降耗的责任意识通过加强各工序能源管理，严格执行各工序定额标准，主体工序的能耗全面降低焦化工序发挥干熄焦节能效益，发电12931万kwh；烧结工序改善焦粉和无烟煤质量，固体燃耗同比降低3.8kg/t；炼铁工序通过强化高炉操作，确保炉况顺行，焦炭消耗同比降低6.8kg/t；炼钢工序加强煤气平衡调度，吨钢转炉煤气回收量同比升高3.0m3/t；轧钢工序加强热装热送管理，降低煤气消耗，其中一棒材煤气消耗降低10.7m3/t、一高线降低4.7m3/t、二高线降低2.5m3/t、中型降低22.5m3/t、热板1810生产线降低1.3m3/t、热板1700生产线降低74.2m3/t。

三钢烧结新系统工序能耗大幅下降

三钢烧结厂在上半年的生产经营中，工序能耗指标取得突破性进展，130烧结新系统半年节约燃料达到5千余吨，直接经济效益400余万元 该厂从燃料的进场验收把关抓起，开展了持之以恒的燃料破碎粒度技改攻关，工序能耗呈逐月下降的趋势130新系统上半年产量为196万吨，按照煤粉与焦粉的配比计算，半年节约燃料达5058.9吨，其中节约白煤2731.8吨、节约焦粉2327.1吨，按财务部门不同月份进场燃料价格的平均口径计算，节支400.66万元，实现了节能降耗增效的目标。

杭钢炼铁工序能耗实现“破四见三”

每周对主要能源消耗进行统计，及时了解能耗波动状况，对反常现象进行分析，整改如对焦炭消耗的跟踪，炼铁厂对毛焦比、毛净比等指标进行测算，控制好入炉焦比，同时，对高炉槽下退库焦粉进行回筛再利用，焦丁再入炉，替代一部分焦炭，从而降低能耗成本 不断提高能源计量器具的数字化、自动化、智能化水平，提高能源计量器具的准确性；不断增加能源计量器具的多样性，为各种场所提供适用的计量器具。

水钢承担省级“十一五”重大科技工业攻关项目

对水钢乃至整个六盘水市的空气污染都有明显的改变国家对节能减排的呼声越来越高，炼钢作为国家主要的能耗排污行业，国家相关部委对焦化厂上干熄焦大力支持 该项目实施后，利用余热蒸汽可发电136.62x106kwh/a；回收除尘焦粉：1.83万t/a；改善焦炭质量，降低炼铁生产成本；避免因湿熄焦对焦化厂及其周边地区的环境污染对企业降低成本，提高市场竞争力都有很大意义。

宝钢分公司烧结月均能耗创新低

4月份，宝钢分公司炼铁厂烧结工序平均能耗52.72千克，创造了烧结工序月均工序能耗最好水平 随着烧结产能扩大及原燃料品质下降，烧结工序的能耗压力进一步加大，炼铁厂积极在基础管理和生产技术改进上下功夫，严格控制每一个工序的能耗首先，加强对焦粉破碎的粒度控制，加强对小球设备的改善，提高小球干粉的使用量，最大限度地利用可回收资源。

济钢各单位全力实现降成本目标

4月份以来，该厂日历作业率稳定在99.01%，烧结矿日产一直保持万吨以上，日余热发电保持在15万千瓦时以上，日消耗炼铁污泥190吨以上、铬渣160吨以上，焦粉单耗、电耗、工序能耗均低于集团公司考核指标该厂首先从不断提高设备作业率入手，通过有效降低各类停机时间提高生产效率以实现三个月一次检修为目标开展点检和计划检修工作，以根治设备重点隐患和提高设备运行周期为重点，完善离线点检系统，与上年同期相比，事故明显减少，有效地促进了烧结矿产质量的提高和成本费用的降低。

对焦化工序能耗的探讨

要注意，炼焦厂的焦炭产量（包括焦粉、焦末）要与使用部门核对，保持数据一致，这是因为厂际之间会有亏损量将焦炭总产量用K表示，它是指全部焦炭合格产出量（干基），则焦化工序能耗的定义可用下列公式表示： 焦化工序能耗=（E1-E2+E3-E4）/K 合理应对能耗指标可比性的影响因素 2007年，我国重点钢铁企业炼焦平均煤耗为1388千克/吨焦，先进值为1267千克/吨焦，落后值为1472千克/吨焦。